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上海利兰在墨西哥中部为当地客户打造的食用油全自动生产包装线正式投产。该生产线充分结合墨西哥当地食用油生产的工艺特点、产能需求以及场地条件，实现了全流程的高度集成化与自动化。该项目集成玻璃瓶卸垛、食用油灌装、玻璃瓶贴标套帽、放入井字格隔板，纸箱包装、智能码垛，实现全产线全流程无人化操作。

这填补了当地高端智能化生产线的空白，这也是上海利兰拓展海外市场、展现中国智能制造实力的重要一步。

从玻璃瓶卸垛环节开始，通过高精度龙门臂与输送系统精准完成玻璃瓶的整垛转移、定位与输送，确保每一个玻璃瓶都能平稳进入下一环节；

在食用油灌装环节，可根据不同规格的玻璃瓶自动调整灌装量，误差控制在极小范围之内，有效保障了每一瓶食用油的计量精准性；

进入玻璃瓶贴标套帽环节，通过视觉识别系统实时捕捉玻璃瓶的位置与角度，确保标签贴合的平整性与准确性，套帽过程则实现了高温密封与防伪标识的同步完成，既提升了产品的外观品质，又增强了产品的安全性；

纸箱包装环节通过智能分拣与折叠系统，自动完成分隔板插入、玻璃瓶的分组、排列与装箱，纸箱成型、封底、封箱等工序，无需人工干预；

智能码垛环节，由具备自主路径规划能力的码垛机器人完成纸箱的分层堆叠，堆叠方式可根据托盘规格与仓储需求灵活调整。

整个过程实现了全产线全流程的无人化操作，彻底改变了传统食用油生产中依赖人工操作导致的效率低下、误差率高、劳动强度大等问题。

这条智能化灌装生产线不仅从根本上减少了人工操作可能引发的意外安全事故，降低了企业的安全生产风险，更在运营成本控制方面展现出显著优势，通过减少人工成本投入、降低原材料损耗、优化能源消耗等方式，帮助企业大幅降低了整体运营成本；

同时，生产线的自动化运行速度较传统人工生产线提升数倍，有效提高了生产效率，缩短了产品从生产到出厂的交货周期，为企业快速响应市场需求提供了有力支撑，此外，精准的自动化操作也使得产品的次品率大幅降低，进一步提升了企业的产品竞争力与市场口碑。

为了方便操作人员实时掌控生产线运行状态，该生产线配备了先进的 PLC 控制系统与直观的触摸屏人机界面，操作人员通过触摸屏即可清晰查看液位、压力、温度等关键生产参数的实时数据，当系统检测到参数异常或设备故障时，故障预警响应时间可缩短至 30 秒内，同时自动发出声光报警信号并在界面上显示故障位置与原因，便于维修人员快速定位问题、及时进行维修，最大限度减少因故障导致的生产停滞时间。

考虑到当前消费市场多元化趋势日益明显，不同消费者对食用油包装规格的需求呈现出多样化特点，上海利兰在设计该灌装线时特意采用了模块化设计理念，生产线的各个功能单元均以独立模块的形式存在，当需要切换不同规格的包装容器时，只需通过触摸屏调整相关参数，对应的模块即可快速完成调试与适配，无需对整条生产线进行大规模改造，极大地提升了生产线的柔性生产能力，帮助企业轻松应对市场需求的变化，快速推出不同规格的产品。

上海利兰依托多年来在智能化生产线设计、制造与调试方面积累的丰富经验，深刻洞察行业发展痛点与客户需求，推出了新一代智能化生产线解决方案，该方案以 “高效、精准、柔性” 为核心优势，通过整合先进的自动化技术、智能控制系统、视觉检测技术以及模块化设计理念，为不同行业的客户提供定制化的生产线升级服务，助力企业实现生产全流程的智能化升级，在提升生产效率与产品品质的同时，增强企业的市场竞争力，推动行业整体向更高效、更环保、更智能的方向发展。